Guida alla macchina per estrusione da pavimento: cos'è, come funziona e come sceglierne una

Una macchina per l'estrusione di pavimenti è il luogo in cui ogni tavola rigida in vinile inizia la sua vita. Molto prima che un singolo bordo con chiusura a scatto venga fresato, prima che venga tagliata una smussatura o venga verniciata una scanalatura a V, l'estrusore ha già deciso la densità, la planarità e lo stress interno del nucleo su cui verrà costruito tutto il resto.

A HAWK Machinery Cina Co., Ltd. costruiamo apparecchiature per la lavorazione dei pavimenti dal 2005 e trascorriamo la maggior parte delle nostre giornate lavorative con produttori di pavimenti che desiderano che le loro linee funzionino più velocemente, in modo più stretto e in modo più prevedibile. Questa visione dall’estremità finale della fabbrica determina il modo in cui leggiamo ogni decisione sull’estrusione. Questa guida spiega cosa fa una macchina per estrusione da pavimento, come è configurata una linea e cosa controllare prima di acquistarne una.

Cos'è una macchina per estrusione da pavimento e cosa produce?

Una macchina per l'estrusione di pavimenti è un sistema di produzione continuo che fonde un composto polimerico e lo forza attraverso una matrice di sagomatura per creare un nucleo di pavimentazione sotto forma di foglio. In un vero e proprio reparto di produzione si tratta di un modulo all'interno di una linea di estrusione più lunga: apparecchiature di alimentazione e miscelazione, l'unità di estrusione, una sezione di calibrazione e raffreddamento, un traino e un'unità di taglio.

Il composto è il cuore del processo. Una tipica formulazione SPC unisce la resina PVC con un carico pesante di carbonato di calcio, oltre a stabilizzanti, lubrificanti, coadiuvanti tecnologici e modificatori di impatto. Le ricette WPC aggiungono farina di legno, che modifica il comportamento di fusione e rende il controllo della temperatura molto meno tollerante. Abbiamo approfondito la formulazione nel nostro articolo sul materiali che una macchina per estrusione da pavimento può gestire .

Ciò che esce dalla trafila non è un pavimento finito. Si tratta di un foglio centrale rigido o semirigido, solitamente di larghezza compresa tra 900 mm e 1.300 mm, che viene raffreddato, tagliato a misura e quindi inviato a valle per la ricottura, la laminazione o il rivestimento e infine per le fasi di lavorazione che lo trasformano in una tavola utilizzabile.

Come funziona una linea di estrusione per pavimenti, passo dopo passo

Le linee differiscono nei dettagli, ma la sequenza è notevolmente coerente nella produzione di tavole SPC, WPC e PVC.

1. Alimentazione e miscelazione del materiale. Resina, riempitivo e additivi vengono pesati e miscelati in un miscelatore ad alta velocità prima di raggiungere la tramoggia. In questo caso l'accuratezza del dosaggio riappare successivamente come variazione di densità.
2. Plastificazione nella vite e nel cilindro. Il calore di taglio e i riscaldatori a botte trasformano la polvere in una fusione uniforme. La geometria della vite e il profilo della temperatura determinano la distribuzione uniforme del riempitivo.
3. Modellare in fustella. La massa fusa si diffonde lungo il labbro dello stampo e forma un foglio piatto. Il design dello stampo controlla la larghezza, la distribuzione dello spessore e lo stress interno.
4. Calibrazione e raffreddamento. La lamiera calda passa attraverso calibratori e rulli di raffreddamento, quindi spesso in un bagno d'acqua. Questa fase blocca la tolleranza dello spessore e la qualità della superficie.
5. Traino e taglio. Un traino tira la lamiera a velocità costante mentre una ghigliottina o una sega volante la tagliano a misura.
6. Laminazione, goffratura e verniciatura. La pellicola decorativa, lo strato di usura e il rivestimento UV possono essere applicati in linea o in un'officina separata.

Principali tipi di macchine per estrusione di pavimenti per prodotto di pavimentazione

La macchina di cui hai bisogno segue il prodotto che vendi. La tabella seguente mappa le famiglie di pavimenti più comuni con le configurazioni di estrusione più adatte a loro.

Estrusori monovite e bivite

Estrusori monovite

Una macchina a vite singola è l’opzione più semplice ed economica. Gestisce bene bassi carichi di riempitivo e si trova spesso su prodotti in PVC dry-back o linee di piccola capacità. Il suo punto debole è la miscelazione: con un contenuto di riempitivo molto elevato, la dispersione diventa difficile e la resa oraria diminuisce.

Estrusori bivite conici

Questo è il cavallo di battaglia della produzione SPC. Il design conico offre un'ampia area di alimentazione nella parte posteriore e una sezione più piccola ad alta pressione nella parte anteriore, adatta alle formulazioni con nucleo rigido. Il controllo della temperatura è stabile e la vite tratta il composto con delicatezza.

Estrusori bivite paralleli

Le viti parallele offrono una produttività maggiore e una migliore miscelazione per giro, motivo per cui sono comuni sulle linee WPC e schiuma ad alto rendimento. Richiedono una manutenzione più attenta e un budget maggiore per i pezzi di ricambio, ma in un funzionamento 24 ore su 24 il guadagno in termini di produzione di solito lo giustifica.

Specifiche tecniche chiave da valutare

• Diametro della vite e rapporto L/D. Questi stabiliscono la relazione tra output e qualità della fusione, quindi confrontali insieme anziché separatamente.
• Capacità di uscita. Richiedi i chilogrammi all'ora secondo la tua formulazione, non secondo la ricetta più semplice del fornitore.
• Tolleranza sulla larghezza e sullo spessore della fustella. Lo stampo è spesso il componente più costoso e più difficile da sostituire in seguito.
• Numero di zone di temperatura. Più zone significano un controllo più preciso, che conta di più quando si passa da una formulazione all'altra.
• Sincronizzazione a valle. Calibratori, traino e taglierina devono essere abbinati all'estrusore, altrimenti l'intera linea funzionerà alla velocità della sua unità più debole.

Problemi comuni e come diagnosticarli

• Deformazione e arricciatura dopo il taglio. Solitamente raffreddamento non uniforme o eccessivo stress interno della lamiera piuttosto che un difetto della vite.
• Variazione di spessore lungo la larghezza. Controllare la regolazione del labbro della matrice, le temperature dei bulloni della matrice e qualsiasi blocco parziale nel canale di flusso.
• Fori di spillo e difetti superficiali. Umidità nella mescola, rilascio di volatili o surriscaldamento nella zona di compressione.
• Linee e strisce della fustella. Accumulo di materiale sul bordo della matrice o graffi dovuti a un calibratore usurato.
• Scarsa dispersione del riempitivo. Una mancata corrispondenza della geometria della vite o una temperatura di fusione semplicemente troppo bassa.

La metà a valle della linea: dal nucleo alla tavola finita

Una lastra centrale estrusa non ha valore finché non diventa una tavola che il cliente può installare. Tra l’estrusore e il pallet c’è una seconda filiera produttiva, ed è quella che conosciamo meglio.

Una volta raffreddata e ricotta, la lamiera viene tagliata alla dimensione grezza della tavola finita. Quella fase di taglio decide quanto materiale sprecare e quanto deve essere squadrato ogni pezzo grezzo prima della lavorazione.

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Quindi la tavola ha bisogno dei suoi bordi. Una linea di scanalatura del pavimento con una tenonatrice a doppia estremità taglia il profilo a scatto su entrambe le estremità in un unico passaggio, mentre una linea di smussatura ammorbidisce i bordi lunghi in modo che i giunti si chiudano in modo pulito. I produttori che eseguono diverse di queste operazioni in sequenza spesso preferiscono integrarle piuttosto che spostare i pezzi grezzi tra macchine autonome.

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La finitura superficiale viene per ultima: verniciatura con scanalatura a V per riempire i giunti, rivestimento UV per resistenza all'usura, quindi ispezione e imballaggio. Ognuno di questi passaggi eredita la qualità prodotta dall'estrusore, motivo per cui un problema di tolleranza sulla filiera raramente persiste sulla filiera.

Come valutare i produttori di macchine per estrusione di pavimenti

Le specifiche della macchina raccontano metà della storia. L'altra metà è chi sta dietro l'apparecchiatura dopo l'installazione.

• Chiedi di vedere una riga che esegue una formulazione vicina alla tua, non una ricetta dimostrativa.
• Controllare il materiale della vite e del cilindro e la durata prevista in ore.
• Chiedi chi produce lo stampo e quanto velocemente può essere consegnato un ricambio.
• Conferma l'elenco dei pezzi di ricambio fornito con la macchina e il costo delle parti che sostituirai più spesso.
• Parla con il reparto finitura della tua fabbrica prima di firmare, in modo che la nuova linea si adatti alle attrezzature che già possiedi.

Il controllo digitale merita la stessa attenzione. Le moderne fabbriche di pavimentazione monitorano la produzione, il tasso di scarto e lo stato della macchina lungo l'intera linea, non solo nell'estrusore, e un livello di gestione sopra le macchine lo rende possibile senza reporting manuale.

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Le nostre credenziali includono lo status di impresa nazionale ad alta tecnologia, il riconoscimento di imprese specializzate e innovative nel Jiangsu, oltre 50 brevetti sviluppati internamente e la certificazione CE ed ETL per le nostre apparecchiature. Circa 200 dipendenti lavorano nei settori sviluppo, produzione e assistenza.

A macchina per estrusione da pavimento decide il nucleo; le macchine successive decidono se quel nucleo diventa un prodotto per il quale le persone sono disposte a pagare. Se state progettando una nuova linea o aggiornandone una esistente, saremo lieti di illustrarvi il vostro mix di prodotti, la vostra produzione target e le vostre attuali apparecchiature di finitura, e dirvi onestamente dove è probabile che si manifesti il ​​collo di bottiglia. Contatta il nostro team e ti aiuteremo ad abbinare l'estrusore che scegli con la linea downstream che deve stare al passo con esso.